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　　擠出滾圓機是1970年首先將此法應用于藥劑學領域，它是目前制備小丸劑廣泛應用的方法。利用擠出-滾圓法制備小丸至少須采用擠出機和滾圓機兩臺機器方能完成造丸過程，隨著技術的進步，將擠出機與滾圓機通過自動化連接起來，成為全自動擠出滾圓機，大大提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。
 

　　擠出滾圓機的特點是邊緣光滑，緊密貼身的摩擦輪以實現(xiàn)形成良好的球形顆粒和均勻的粒徑分布。該結構設計消除了傳統(tǒng)工藝的技術上易出現(xiàn)細粉的問題。優(yōu)化的過程是通過選擇的周期時間，轉盤速度，產(chǎn)品裝載量，摩擦模式和調(diào)節(jié)轉盤周邊的氣流來實現(xiàn)。
 

　　擠出滾圓機由電機、減速機、傳動裝置、進料倉、螺旋送料器、擠壓器、孔板、端蓋、控制系統(tǒng)和機架等組成。
 

　　擠出滾圓機的制丸過程：
 

　　濕料的制備：將藥物與輔料例如微晶纖維素、乳糖等混合均勻，加入水或PVP、HPC、HPMC或SCMC等的溶液作為凝結劑或粘合劑，將粉料制成具有一定可塑性的濕潤均勻的物料，或?qū)窳辖?jīng)造粒機制成濕顆粒。濕法要求具備一定的保濕能力從而增加擠出的流動性及滾圓性的可塑性。微晶纖維素因其較高的吸濕能力，是擠出滾圓的常用輔料，
 

　　擠壓過程：將步制成的塑性濕料或濕粒置擠壓機內(nèi)，經(jīng)螺旋推進或輾滾等擠壓方式將濕料通過具一定直徑的孔或篩，壓擠成圓柱形條狀擠出物。擠出條狀物應表面光滑，擠出物常應擠出壓力發(fā)熱，長期連續(xù)生產(chǎn)，發(fā)熱現(xiàn)象更為明顯?，F(xiàn)已有帶低溫冷卻的擠出機問世，為熱敏性物料的連續(xù)大生產(chǎn)提供了可靠的技術保證。
 

　　滾圓成丸過程：將上述擠出物堆卸在滾圓機的自轉摩擦板上，擠出物則被分散成長短相當于其直徑的更小的圓柱體，由于摩擦力的作用，這些塑性圓柱形物料在板上不停地滾動，逐漸滾成圓球形。
 

　　擠出滾圓機產(chǎn)品特點：
 

　　1.易于實現(xiàn)不兼容活性成份間的混合。
 

　　2.設備自動化程度高，操作方便，節(jié)約勞動力成本。
 

　　3.造粒時間短且成品率高，無需篩選。
 

　　4.在濕潤的狀態(tài)下進行工藝操作，避免了粉塵飛揚，符合GMP要求。
 

　　5.制備出來的微丸圓整度好，為下步的包衣操作創(chuàng)造了*的條件，并較大的節(jié)約包衣成本，微丸流動性好，為膠囊分裝計量準確提供了條件。
 

　　6.制備的微丸粒度分布帶窄，強度高，密度大，產(chǎn)品收率高，一次性合格率高，批次間重現(xiàn)性好，可制備載藥量高的藥物。